Пропонуємо машини та обладнання від виробника з Китаю

Прямі поставки широкого переліку обладнання від виробника з Китаю: роликові преси, преси для металобрухту, преси брикетів, обладнання для виробництва кальянного вугілля, преси для виготовлення круглих брикетів, заводи по брикетуванню, виробництво брикетів біомаси та інше обладнання ...Детальніше...

 

Процес брикетування відходів



Каретка є найбільш складною і відповідальною складовою частиною автомата. На ній змонтовані всі робочі органи, що проводять процес брикетування бітуму, а також механізм вантаження брикетів на стрічку транспортера.

Брикетування палив є процесом, який покращує використання дрібниці, що виходить при видобуванні, і тому є галуззю збагачення. Додавання спеціальних сполучних матеріалів і використання тепла для сушки або розм'якшення не є в строгому сенсі слова частиною процесів брикетування, але служать додатковими процесами, використовуваними в з'єднанні з ним. В основному брикетування є просто операцією, в якій застосовується тиск для того, щоб викликати зчеплення і ущільнення сипучого дрібниці. Хоча брикетування і здається дуже простим з механічної точки зору, однак для того, щоб регулювати результати процесу, необхідне знання деяких фізичних факторів.

Цим методом дуже просто вдається перевести в суміш рідких вуглеводнів, використовувану в якості моторного палива, олефінових і почасти також парафінові компоненти крекінг-газів. Цілі полімеризації такого тина і крекінгу зовсім різні. Тому полімеризацію газоподібних олефіпов з більшою підставою порівнюють з процесом брикетування у вугільній промисловості. Ilp: i допомоги полімеризації стало можливим перетворювати на бензин щонайменше частина газів, які раніше спалювались в форсунках; крім того, це означало отримання енергетично більш цінного продукту, оскільки ектановие числа полімер-бензинів перевищують такі крекінг-бензинів.

Однією з труднощів технології брикетування вугілля в пластичному стані є вузький температурний інтервал пластичного стану вугіль. Якщо нагріти вугілля до температури нижче оптимальної, то брікетіруемий вугілля не стає пластичним, в зв'язку з чим втрачаються переваги низького тиску пресування вугілля в пластичному стані. З іншого боку, при нагріванні вугілля вище оптимальної температури погіршується процес брикетування, так як відразу ж після початку розм'якшення настає розкладання бітумів, що зменшує, а не збільшує пластичність вугілля. Ці труднощі не були подолані при проведенні перших промислових випробувань зазначеного методу.

Конструювання автоматів для брикетування тугоплавких бітумів може бути здійснене тільки за наявності певної теоретичної бази, яка містить залежності потрібних потужностей і виникають у процесі роботи зусиль від різних умов, при яких здійснюється брикетування. Чим глибше будуть вивчені ці залежності, тим легше створити компактні машини, що працюють з найменшими питомими енергетичними затратами. Тому в цій главі автор ставить завдання викласти основні результати вивчення умов процесів брикетування, на підставі чого можна підібрати найбільш раціональні режими роботи машини в залежності від конкретних умов і даних.

І те й інше легко досягається, якщо процес брикетування супроводжується подачею води на ріжучі ножі. При цьому значно зменшується не тільки сила прилипання, але також і зусилля різання. Тому, якщо застосування води не пов'язане з труднощами і не обмежується якими-небудь технічними умовами виробництва, процес брикетування слід проводити при безперервної подачі води на ріжучі ножі. Відомо, що подача води на поверхні бітумних брикетів не може змінити властивостей його, бо в затверділому стані бітум не гігроскопічний. Кількість води повинно бути таким, щоб забезпечити безперервне змазування утворених поверхонь різання і контакту. У літній час витрата води більше, ніж у зимовий. Подача води здійснюється з магістралі по гумових шлангах або з резервуару, поміщеного на самій каретці машини.

Процеси гранулювання в металургії більше відомі як брикетування, оком-кованих агломерація. Брикетування порошкоподібних залізорудних матеріалів застосовується на практиці з 80- х років минулого сторіччя. У процесі брикетування порошків іноді використовують сполучні добавки. Порошок залізорудних матеріалів зволожують і ретельно перемішують, потім подають на вальцевого прес, де під тиском 50- 100 МПа формують брикети прямокутної, циліндричної або овальної форми розміром від 20 до 150 мм.

Велике значення для одержання високоякісних брикетів, як вже було сказано, має вміст вологи у вугіллі. Однак цей показник стає ще більш важливим при виробництві брикетів, придатних для подальшого коксування. Справа в тому, що волога, що віддаляється у вигляді пари з брикета при його нагріванні, може його розривати. Необхідно, отже, при процесі брикетування надлишкову вологу видаляти. Це досягається підігрівом вугілля перед брикетуванням і гарячим процесом брикетування (нагріванням пресформ до температури, трохи більше високої, чим температура, застосовувана при брикетуванні вугілля) або подальшою сушкою брикетів перед їх коксуванням.

Цим методом дуже просто вдається перевести в суміш рідких вуглеводнів, використовувану в якості моторного палива, олефінових і почасти також парафінові компоненти крекінг-газів. Цілі полімеризації такого типу і крекінгу зовсім різні. У той час як останній призначений для розщеплення високомолекулярних компонентів нафти на вуглеводні, що киплять в тих же температурних межах, що і бензинові фракції, за допомогою полімеризації намагаються перетворити на моторні палива вуглеводні, киплячі значно нижче, ніж бензин. Тому полімеризацію газоподібних олефіпов з більшою підставою порівнюють з процесом брикетування у вугільній промисловості. За допомогою полімеризації стало можливим перетворювати на бензин щонайменше частина газів, які раніше спалювались в форсунках; крім того, це означало отримання енергетично більш цінного продукту, оскільки октанові числа полімер-бензинів перевищують такі крекінг-бензинів.

Хід верхнього пуансона Slt нижнього пуансона S2 і живильника S, відомий (див. рис. 140, а); швидкості прямого ходу цих органів vlt vz і У3 задані. Відношення часу прямого ходу до часу зворотного ходу в розглянутому випадку (при використанні гідравлічних виконавчих механізмів) дорівнює відношенню площ живих перетинів бесштокові і штоковой порожнини соотвествующих циліндрів. Вважаючи, що графіки переміщень Si (t), s2 (t) і sa (t) при прямому і зворотному ході робочих органів задані (мал. 140, б), можна приступити до побудови циклограми машини. Перший варіант циклограми (рис. 141, а) складено у точній відповідності з описаною послідовністю виконання операцій процесу брикетування.

двустадійность завантаження брікетіруемого матеріалу в осередку і менший кут захоплення в процесі ущільнення дозволяють гарантувати щільність і міцність брикету і деяке зниження зусиль брикетування. Однак процес роботи штемпельного преса періодичний, розгін і гальмування рухомих мас вимагають непродуктивних витрат енергії. В даний час розробляється комплекс обладнання напівпромислової технологічної лінії брикетування. Вирішуються питання подачі матеріалу до пресу, інтенсивного охолодження отриманих брикетів, їх складування і ін Випробування обладнання дозволить уточнити технологічні параметри процесу брикетування і створити високопродуктивне промислове виробництво Кірова брикетів, яке розширить територію використання кіров і забезпечить будівництво автомобільних доріг з кіроміне-ральних сумішей в будь-яких районах Казахстану.

До цих пір в сучасній технології брикетування вугілля в якості основного сполучного речовини крім кам'яновугільного пеку застосовується нафтовий бітум. На жаль, у нас в СРСР нафтовий бітум досі мало використовується в якості сполучного для брикетування у зв'язку з недоработанноетью технологічного процесу його застосування, хоча в США і Франції процес давно освоєний. Необхідно відзначити недостатній прогрес також у галузі досліджень з вишукування нових видів зв'язуючих, дослідженню та застосуванню різних колоїдних систем (емульсій, поверхнево-активних речовин та ін) з метою розширення сировинної бази сполучних, поліпшення їх якості, зниження їх витрат. У сучасній літературі про брикетуванні вугілля як вітчизняної, так і зарубіжної мало робіт, пов'язаних з дослідженням клеїть дії різних єднальних речовин, вивченням процесів коге-зії, адгезії і а втогезіі в застосуванні їх до процесів брикетування вугілля. Це в значній мірі гальмує прогрес в області розширення масштабів брикетування вугілля в нашій країні.

При неоднорідною величині шматків більш великі з них при засипці в шахту скочуються по конусу до периферії, а в центральній частині шахти збирається дрібниця. Внаслідок цього топкові гази рухаються переважно уздовж стінок печі, де опір менше; у середній ущільненої частини глина прогрівається недостатньо. Механізовані способи видобутку глини не забезпечують отримання її в кусках певних розмірів. Тому глину для випалювання в шахтних печах необхідно брикетувати. Процес брикетування відтворює з деяким спрощенням технологію виробництва виробів.

Висота матеріалу на складі не має перевищувати 2- 3 м, інакше брикет стане надмірно гарячим, і меляса втратить зв'язуючі властивості. Склади для брикетів розраховані на зберігання їх протягом 3- 6 міс. Брикети містять по 2 5- 3 5% меляси і гашеного вапна. Розмір брикетів може бути різним у залежності від вимог. Зазвичай вони мають довжину 51- 127, ширину 38- 63 і товщину 25 4- 51 мм. Процес брикетування дозволяє також додавати в брикети флюси та відновники.


 

Пропозиція машин і устаткування від партнерів:

Партнеры: